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3D heute. Und morgen.

Neue Technologievorhaben gestartet

Verbesserung von Flüssigkeitsraketenantrieben, dimensionsstabile Strukturen, Supportsimulation, neue Verzahnungskonzepte für E-Fahrzeuge - diesen Schlagwörtern, widmen sich die Wissenschaftler der neuen AGENT-3D-Projekte in den kommenden zwei Jahren.

Im Projekt LasCer soll eine neuartige Fertigungstechnologie zur Herstellung von Ceramic Matrix Composites (CMCs) mittels Lasertechnologie aus oxidischen und nichtoxidischen Keramiken untersucht werden.  Ziel ist die preisgünstigere Fertigung faserverstärkter keramischer Bauteile, dank additiver Verarbeitung pulverbeschichteter keramische Endlosfasern, während des Ablegevorganges. Neben der Verbesserung der mechanischen Eigenschaft (Biegefestigkeit) und Reduktion der Prozesszeit, durch eine einstufige Fertigung ohne flüssige Matrixphase und mehrfache Nachinfiltration, wird eine nahezu größenunabhängige Fertigung angestrebt.

Mit SupErLaTiv soll die bislang geometriebasierte Erstellung und erfahrungsgetriebene Optimierung der Supportstrukturen durch einen simulativen Ansatz ersetzt bzw. erweitert werden. Die Stützstrukturen sollen gezielter platziert und, wenn möglich, geometrisch gestaltet werden, um die manuellen und maschinellen Aufwendungen für Supporterstellung und -entfernung  zu reduzieren, die Bauteilqualität zu optimieren und einen fehlerfreien Bauprozess zu gewährleisten.


Die Wissenschaftler des Vorhabens Cool Gear streben die Entwicklung einer ultraeffizienten und akustisch optimierten Leichtbau-Verzahnungsstufe mit innenliegender Kühlung für Elektromobile an. Neben der Reduzierung der akustischen Abstrahlung der ölfrei laufenden Prüfzahnung wird die Machbarkeit der Gewichtsreduktion am Radkörper durch einen Multimaterialansatz geprüft.

Das Projekt ProAMM kombiniert die Verfahren Laser-Strahlschmelzen (LBM) bzw. Fused Filament Fabrication (FFF) mit einem Pastenextrudierverfahren, um die flexible Fertigung von funktionsintegrierten Multimaterialbauteilen innerhalb einer Anlage und in einem kombinierten Prozess zu ermöglichen. Dabei soll im LBM-Prozess ein Zusatzwerkstoff  mit sehr guter Temperaturleitfähigkeit integriert werden. Im FFF-Prozess wird die direkte Integration von Sensoren und aktiven elektronischen Elementen, wie z.B. einem Heizleiter, in ein Bauteil forciert.

Weitere Hintergründe und Informationen zu den Technologievorhaben folgen in Kürze in der Rubrik Projekte.


Wir wünschen den Projektkonsortien maximale Erfolge und freuen uns auf neue Erkenntnisse für die additive Fertigung!

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